ISO-Toleranzen
Dimensionstoleranzen definieren die zulässigen tatsächlichen Abmessungen eines Teils im Verhältnis zu seinen Nennabmessungen. Die Bestimmung von Toleranzen und Passungen für bearbeitete Werkstücke ergibt sich aus den Anforderungen an die Austauschbarkeit bei der Massenproduktion, der Ungenauigkeit von Fertigungsverfahren und der Tatsache, dass präzise Messungen nicht für alle Abmessungen von Werkstücken erforderlich sind. Um die gewünschte Passung zu erreichen, muss das Werkstück so hergestellt werden, dass die tolerierten Abmessungen innerhalb zweier zulässiger Grenzwerte liegen. Toleranz ist die erlaubte Maßabweichung, damit die funktionale Wirkung der Passungen erreicht wird.
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Dimensionstoleranzen definieren die zulässigen tatsächlichen Abmessungen eines Teils im Verhältnis zu seinen Nennabmessungen. Die Bestimmung von Toleranzen und Passungen für bearbeitete Werkstücke ergibt sich aus den Anforderungen an die Austauschbarkeit bei der Massenproduktion, der Ungenauigkeit von Fertigungsverfahren und der Tatsache, dass präzise Messungen nicht für alle Abmessungen von Werkstücken erforderlich sind. Um die gewünschte Passung zu erreichen, muss das Werkstück so hergestellt werden, dass die tolerierten Abmessungen innerhalb zweier zulässiger Grenzwerte liegen. Toleranz ist die erlaubte Maßabweichung, damit die funktionale Wirkung der Passungen erreicht wird.
Um das erforderliche Spiel oder die erforderliche Presspassung zwischen den zu montierenden Werkstücken zu erreichen, ist eine positive oder negative Abweichung vom Nennmaß erforderlich. Das international anerkannte System zur Angabe von Längenmaßtoleranzen ist die ISO 286-Norm. Sie bietet ein System von Toleranzen und Abweichungen, das für zwei Arten von Maßen geeignet ist: "Zylinder" und "zwei parallele gegenüberliegende Flächen". Der Hauptzweck des Systems besteht darin, eine funktionale Passung zu erreichen.
Die Begriffe "Bohrung", "Welle" und "Durchmesser" werden für zylindrische Maße verwendet (z.B. Durchmessertoleranzen einer Bohrung oder Welle). Der Einfachheit halber werden diese Begriffe auch für zwei parallele, gegenüberliegende Flächen verwendet (z.B. Toleranz der Dicke eines Schlüssels oder der Breite einer Nut). Die Anwendung des ISO-Toleranzsystems für Längenmaße auf durch Elemente gebildete Passungen erfordert, dass die Nennmaße von Bohrung und Welle identisch sind.
Eine Passung kann auf zwei verschiedene Arten definiert werden, entweder empirisch oder rechnerisch, unter Verwendung der zulässigen Spiele und/oder Pressungen, die sich aus den funktionalen Anforderungen der zu montierenden Teile und den Fertigungsmöglichkeiten ergeben. Mehrere Merkmale als die Maße und deren Toleranzen der zu verbindenden Teile beeinflussen die Funktionsfähigkeit der Passung. Andere Effekte müssen berücksichtigt werden, um die Passung technisch vollständig zu definieren. Solche Effekte könnten Form-, Lage- und Richtungsabweichungen, Oberflächeneigenschaften, Materialdichte, Betriebstemperatur, Wärmebehandlung und die Materialien der zu montierenden Teile umfassen. Form-, Richtungs- und Lagetoleranzen der zu verbindenden Maße können zusätzlich zu Maßtoleranzen erforderlich sein, um die beabsichtigte Funktion der Passung zu steuern.
Bei der Auswahl des Passungssystems ist die erste Entscheidung, ob das "Bohrungsgrundlage-System" (Bohrung H) oder das "Wellenbasis-System" (Welle h) verwendet werden soll. Die Wahl des Passungssystems basiert auf wirtschaftlichen Gründen und beinhaltet keine technischen Unterschiede in Bezug auf die Funktionalität der Teile. Das "Bohrungsgrundlage-System" ist am häufigsten verwendet. Diese Wahl kann eine unnötig große Anzahl von Werkzeugen (z.B. Reibahlen) und Messinstrumenten vermeiden. Das "Wellenbasis-System" sollte nur verwendet werden, wenn es unbestreitbare wirtschaftliche Vorteile bietet (z.B. wenn es notwendig ist, mehrere Teile mit unterschiedlichen Abweichungsmaßen in eine gezogene Stahlwelle ohne Bearbeitung zu passen).
Alle Elemente von Werkstücken haben immer Größe und geometrische Form. Die Funktion des Werkstücks erfordert Begrenzungen bei den Maß- und Formabweichungen (Form, Richtung und Lage); in Ermangelung solcher Einschränkungen wird diese Funktion beeinträchtigt. Die Tolerierung sollte in Zeichnungen vollständig dargestellt werden, um sicherzustellen, dass die Größe und Geometrie aller Elemente kontrolliert werden und nichts während der Herstellung oder Inspektion zweideutig oder interpretationsbedürftig bleibt. Der Einsatz allgemeiner Toleranzen für Größe und Form kann sicherstellen, dass diese Anforderung einfach erfüllt wird.
Der Zweck der Norm ISO 2768 besteht darin, Zeichnungsangaben zu vereinfachen, und sie definiert allgemeine geometrische Toleranzen, die Elemente in Zeichnungen einschränken können, ohne separate Toleranzangaben zu erfordern. Sie umreißt drei allgemeine Toleranzklassen für geometrische Toleranzen und wird hauptsächlich für Teile verwendet, die durch Bearbeitung hergestellt werden. Bei der Auswahl einer Toleranzklasse muss die entsprechende übliche Fertigungsgenauigkeit berücksichtigt werden. Wenn kleinere geometrische Toleranzen erforderlich sind oder größere geometrische Toleranzen für ein gegebenes Element akzeptabel und wirtschaftlicher sind, sollten solche Toleranzen gemäß der Norm ISO 1101 direkt angegeben werden. Allgemeine geometrische Toleranzen gelten für alle anderen geometrischen Toleranzen außer Zylindrizität, Linienprofil, Oberflächenprofil, Winkligkeit, Koaxialität und Gesamtschlag.
Die Camcut ISO-Toleranztabelle kann verwendet werden, um Grenz- und Grundabweichungswerte für Nennmaße gemäß der Norm SFS-EN ISO 286 zu finden.
